지난해 10월 정부는 산업 · 발전 부문 366개 관리 업체를 대상으로 한 2012년 온실가스 · 에너지 목표를 확정 · 발표했다. 이에 따르면 올해 온실가스 배출 허용량은 576.8백만 톤CO₂, 에너지 사용 허용량은 7.3백만TJ로, 배출 전망치(BAU) 대비 각각 1.43%, 1.42%를 감축한 규모다. 지구 온난화와 화석연료 고갈로 환경과 에너지에 대한 관심은 점점 높아지고 2020년까지 국내 온실가스 배출량을 BAU 대비 30% 감축한다는 정부 의지도 확고하다. 본지는 1년 연재 기획으로 국내외 관련 기관과 기업의 온실가스 감축 및 에너지 절약 사례를 소개함으로써 그 동행에 함께하고자 한다.

세이코엡손㈜는 야쓰가타케와 미나미알프스에 둘러싸인, 일본에서 천혜의 자연 환경을 자랑하는 곳에 반도체 생산 공장으로 후지미[富士見]사업소를 1980년 설립했다. 현재는 반도체 제조를 비롯해 설계, 품질 관리를 하며 디바이스 전반에 걸친 개발과 분석이 업무의 중추기능으로 자리 잡았다.
후지미사업소는 신 · 구형의 각기 다른 시스템을 설치한 클린룸을 보유하며, 이 설비를 유지하기 위해 상당히 많은 에너지를 소비한다. 현재 막대한 에너지 소비량을 저감코자 사업소 전체에서 절약 활동을 진행 중이다. 특히 근무처 단위로 전력소비량을 파악할 수 있는 최신 기기를 도입한 개발 부문은 근무처에서 자체 데이터를 분석하고 추출한 문제점을 해결하기 위해 에너지 소비 쪽과 공급 쪽이 서로 연계해 공유한 주제로 개선 활동을 펼치고 있다. 에너지 소비량 저감에 따른 'CO₂배출과 비용 저감'을 통해 세이코엡손㈜가 환경이념으로 내세우는 '기업 활동과 지구 환경의 조화'실현을 목표로 한다.

<국내 사례>   SKC의 에너지 절약 활동 SKC 화학 사업은 폴리우레탄(PU) 산업의 주 원료인 프로필렌옥사이드(PO)를 1990년 PO/SM 공정으로 국내 시장에 처음 공급하기 시작해 폴리올(PPG), 프로필렌글리콜(PG), 프로필렌글리콜 에테르(PGE) 등 고부가 제품으로 확장하며 수직 계열화를 이뤘다. 2007년 친환경 PO 제조 공법인 HPPO 공정을 세계 최초로 상업화하는 데 성공했으며, 2016년까지 PO 60만 톤 생산 규모를 확보하고자 설비 증설에 박차를 가하고 있다. T-410 정제탑에 고효율 트레이 적용 T-410은 PO/SM 공정 중 주 생산품인 순수 PO 중 대량의 불순물(약 10%)을 탑저로 제거하는 정제탑이다. 정제탑 내부에 설치한 기존 트레이Tray를 최근 개발한 고효율 · 고성능 제품으로 변경해 정제탑 운전온도를 낮추고 스팀 사용량을 절감(2.1톤/h)했다. MBA 정제탑 바이패스 운전 T-530은 SM(Styrene Monomer) 제품의 원료인 MBA(Methyl Benzyl Alcohol) 중 소량의 불순물인 BA(Benzyl Aldehyde)를 상부로 제거하는 공정이다. 소량의 불순물을 제거하는 데 상대적으로 많은 스팀(약 9톤/시간)을 그동안 사용해 왔으나, 바이패스By-pass 운전이라는 발상전환으로 스팀 절감에 성공했다. 처음엔 배관을 설치해 T-530으로 유입되는 피드Feed 양의 일부를 바이패스하려고 했으나 배관 투자비 절감차원에서 T-530의 운전 온도를 낮춰(170 → 165℃) 운전하는 방식으로 변경했다. 고농도 폐수 미생물 처리 PO/SM 병산 공정에서 발생하는 다양한 고농도 악성 폐수를 소각 처리하기 위해 폐수 소각로 총 3기를 설치해 운영해 왔다. 그런데 폐수 소각로 운영에 연료비, 동력비, 수선비 등 매년 100억 원씩 비용이 들다 보니 소각로 없애기가 숙원 사업이 됐다. SKC는 SK 벤처 기업인 QBiotech사와 공동 연구로 1995년 고농도 EBHP 폐수 미생물 처리에 성공했다. 이후 2003년에 고농도 SM 폐수 미생물 처리에 성공하고, 2008년 제2차 고농도 SM 폐수 미생물 처리 시설을 가동했다. 현재는 소각로 1기(고농도 EB 폐수 소각용)만을 가동 중이며, 향후 고농도 EB 폐수에 증발 · 농축 기술을 적용해 소각로를 영구히 없앨 계획이다. ※ 자료 출처 : 에너지관리공단 <2009 에너지 절약 우수 사례집>