경기테크노파크 『2026년 경기(북부) 스마트공장 확산 포럼』 개최

경기테크노파크 『2026년 경기(북부) 스마트공장 확산 포럼』 개최

내 공장에 맞는 ‘맞춤형’ 스마트 시스템을 구축하자

경기도와 경기테크노파크는 8월 4일(화) 포천 비즈니스센터에서 『2026년 경기(북부) 스마트공장 확산 포럼』을 개최했다. 경기 북부 권역의 주력 산업인 섬유·가구·식품 분야 제조기업의 디지털 전환(DX) 역량을 강화하고, 스마트공장 도입을 희망하는 기업과 전문 솔루션 공급기업 간 협력 기반을 마련하기 위해 기획됐다. 경기 북부 지역 제조기업 대표와 임직원 등 관계자 150여 명이 참석해 최신 AI·스마트공장 트렌드를 파악하고 현장에 즉시 적용 가능한 전략을 공유했다.

취재 편집부

2026년09월

포럼은 2개 세션으로 진행되었다. 1부는 LG생산기술원 권대욱 책임의 《AI 시대의 스마트공장 추진 전략, 제조업의 본질에서 답을 찾다》 기조발표로 포문을 열었다. 이후 ㈜테리어스 박정환 대표가 《스마트공장, 내 몸에 맞는 맞춤양복이다!》라는 주제로, ㈜스피드랙 민효기 대표가 《ERP·MES 데이터 기반 제조혁신과 AI 활용》이라는 주제로 각각 우수사례 발표를 진행했다. 끝으로 DX멘토단 양인준 전문위원이 《성공과 실패를 가른 현장 차이》라는 제목으로 현장에서 본 성공·실패 사례를 소개했다.

2부에서는 경기테크노파크의 스마트공장 지원사업을 안내하고, 섬유·가구·식품 등 경기 북부 특화 업종별 솔루션 기업들이 구축 전략을 발표했다. 세션 종료 후에는 경기테크노파크와 분야별 솔루션 공급기업이 참여하는 1:1 맞춤형 상담 부스를 운영, 스마트공장 도입을 검토하는 기업을 대상으로 현장 상담을 제공했다.

AI 시대의 스마트공장 추진 전략

기조발표에서는 스마트공장 확산과 AI 시대의 제조혁신 전략, 기술 트렌드 현황, 현장 적용 사례, 향후 추진 방향 및 로드맵을 소개했다.

권대욱 책임은 제조 중견/중소기업이 스마트공장을 도입하는데 어려움을 겪는 이유로 ▶추진 절차·방법을 몰라서 ▶투자 비용이 충분하지 않아서 ▶내부 역량의 한계 ▶인식 부족 및 인력 활용 어려움 ▶시스템 연계의 불합리 등을 꼽았다. 이에 대한 솔루션으로 스마트공장 도입 시 ①현재 제조 공장의 명확한 수준을 진단하여 개선방안을 도출할 것 ②현장을 이해하고 방향성 제시가 가능한 공급기업을 선정할 것 ③정부 지원 및 실증사업을 적극 활용하여 합리적인 수준의 구축 비용을 마련할 것 등을 제언했다.

제조업의 핵심은 디지털 전환(DX)으로, 데이터 기반 경쟁력 강화를 목표로 한다. 수작업 제거, 재고관리, 품질 모니터링 등 주요 개선 과제를 정의하고, 단계별 로드맵을 통해 데이터 분석 및 수집, 자율제어를 구현한다. 최근에는 AI, 로봇, 디지털 트윈 등 첨단 기술이 제조현장에 도입되고 있다. 피지컬 AI(Physical AI)와 협동로봇이 위험작업 대체와 생산성 향상에 기여하고, 소프트웨어 정의 자동화(SDA) 기술이 유연한 생산 체계를 가능하게 한다.

스마트 제조에서는 데이터 수집·저장·분석을 통한 예측과 품질 향상이 중요하다. 센서, IoT, 빅데이터 활용으로 실시간 모니터링과 분석이 가능하다. 궁극적으로 AI와 GPS를 활용한 ‘자율형 공장’ 구축이 목표이다. 따라서 향후 스마트공장은 단기부터 장기까지 단계별 인프라 구축과 함께 데이터 표준화, 지능형 제어를 추진해야 한다. 연결형 공장과 원격 모니터링으로 생산성 향상에 집중하는 한편, 투자 비용과 난이도를 고려한 실천 전략이 필요하다.

“스마트공장은 맞춤양복과 같다”

이어, 주방후드 케어 브랜드 ‘랜가드’를 진행하고 있는 ㈜테리어스 박정환 대표가 《스마트공장, 내 몸에 맞는 맞춤양복이다!》라는 주제로 우수사례 발표에 나섰다. 회사는 처음에 주방후드에 들어가는 필터 제조생산 과정에 자동화 시스템을 도입했다가 처참한 실패를 경험했다. 자동화 시스템을 도입했음에도 불구하고 수작업 의존도가 여전히 높았고, 생산성이 개선되지 않았다. 또한 수기 데이터 작성으로 재고·출고도 비효율적이었다.

박 대표는 실패의 원인에 대해 ①전문가가 알아서 해줄 것이라는 방만함 ②우리 문제를 스스로 정의하려는 노력 부족 ③자동화 기계가 모든 것을 해결할 것이라는 착각 등을 꼽았다. 그러면서 “내 공장은 내가 가장 잘 안다”는 깨달음을 얻고 ‘맞춤형 스마트공장’을 구축하기로 했다.

먼저, 클라우드 기반의 통합 MES(생산관리 프로그램)를 도입하고 현장 태블릿에 실시간으로 생산 실적을 입력했다. ’24년에는 기초 1단계 자동밴딩을 구축하여 트래버스 공정의 생산라인을 자동화했고, ’25년에는 「유형2-2 로봇 기반 디지털제조 지원사업」을 통해 스마트공장 체계를 완성했다. 이후 생산성 향상 및 인건비 절감, 매출액 증가 등의 성과를 달성했다.

박정환 대표는 성공 요인으로 ▶스마트공장 도입 의지와 적극적 참여, 그리고 ▶도입기업-컨설팅위원-공급기업 간의 긴밀한 협업을 꼽았다. ㈜테리어스는 향후에도 정부 지원사업을 활용하여 ’27년까지 레벨3, ’28년까지 레벨4~레벨5 수준의 스마트공장으로 고도화해나간다는 계획이다.

ERP에서 MES, 그리고 AI까지

무(無) 볼트 조립식 철제 선반 기업 ㈜스피드랙은 공장의 전면 스마트팩토리화를 통해, 소비자가 원하는 공간의 사이즈(가로x세로x높이)를 입력하면 ‘양복을 맞춤 재단하듯’ 철제를 정밀하게 타공·절단하여 즉시 맞춤 생산해 배송하는 시스템을 구축했다.

스피드랙은 ’18년 5월 「스마트공장 1차 지원사업」을 통해 이카운트에서 영림원 ERP로 전환하고, 자사 맞춤 커스터마이징으로 하루 2천건 이상의 주문을 소화했다. 이후 「스마트공장 2차(고도화) 지원사업」을 통해 프레스 ICT화, 데이터 자동 수집, 작업지시·실적·품질·금형의 현장 전산화와 ERP를 연동하는 MES 및 SPMS(전문 안전 순찰 관리시스템) 시스템을 구축했다. 그 다음으로, 축적된 생산 빅데이터 기반의 AI에이전트를 활용해 생산계획을 최적화하고 있다.

민효기 대표는 “MES·SPMS로 수집된 빅데이터가 있어야 AI 도입이 가능하다”고 강조했다. 특히 SPMS 도입으로 ①초고속 데이터 전송으로 하루 약 1천만 건(프레스 5대 기준)의 데이터 축적 ②타발별 하중값으로 불량 발생을 감지하고 과부하 시 다음 공정을 정지하여 금형·설비 보호 ③모터 전류·정지 각도·밀림 각도를 시각화하여 고장 전 이상징후 확인 ④상사점 자동 보정, 입출력 접점 상태 시각화로 안전 보장 등의 효율 향상 경험을 공유했다.

현장에서 본 성공·실패 사례

DX멘토단은 중소벤처기업부와 스마트제조혁신추진단이 주관하는 「스마트공장 구축 및 디지털 전환 지원사업」의 핵심 전문가 그룹으로, 일반 중소기업이 대기업 수준의 첨단 스마트공장을 성공적으로 도입하고 운영할 수 있도록 1:1로 매칭되어 전주기 밀착 컨설팅을 제공한다. 양인준 DX멘토단 전문위원은 스마트공장의 성공은 기술과 예산보다 ‘현장이 어떻게 사용하느냐’에 달려있다고 강조했다.

스마트공장의 성공을 위한 방안으로 첫째, 목표를 측정 가능한 숫자로 설정하라고 권고했다. ‘생산성을 높인다’, ‘불량을 줄인다’, ‘납기를 잘 맞춘다’와 같이 애매한 목표보다 ‘불량률 3.5% → 2.5%’, ‘납기준수율 88% → 95%’, ‘설비가동률 72% → 80%’처럼 명확하게 설정하는 것이 좋다.

둘째, 현장 반장과 작업자가 매일 사용하는 도구가 되어야 한다고 강조했다. 반장이 시스템 화면을 직접 보는지, 작업자가 이상 내용을 직접 입력하는지, 현장 회의에서 데이터를 보고 이야기하는지, 시스템 화면과 실제 현장 상황이 연결되어 있는지 확인할 것을 당부했다.

셋째, 스마트공장은 구축 프로젝트가 아니라 ‘운영 습관을 만드는 과정’이라며, 운영이 반복되어야 성과가 나타난다고 말했다. 원활한 운영을 위해 (매일)생산실적, 설비이상, 불량발생을 확인하고, (매주)주요 문제와 조치 결과를 확인하고, (매월)KPI 추세와 개선과제를 확인하고, (분기마다)시스템 활용 상태와 추가 개선사항을 확인하라고 말했다.

양 위원은 《오늘부터 점검할 5가지》 항목을 제시하고, 이 중 “아니오”가 나온 항목부터 먼저 개선할 것을 당부하며 발표를 마쳤다.