신기술2 // 드론·로봇팔 등 복잡한 3차원 구조물 구현하는 초경량 복합재 개발 성공

편집부 기자
입력 2026.06.01 00:00

드론·로봇팔 등 복잡한 3차원 구조물 구현하는 초경량 복합재 개발 성공

연속 탄소섬유 3차원 격자구조로 무게·강도 한계 극복

서울대학교 기계공학부 안성훈 교수 연구팀이 드론, 로봇팔과 같은 복잡한 3차원 구조물을 연속된 하나의 탄소섬유로 구현할 수 있는 ‘메조스케일 탄소섬유 격자구조(Mesoscale Carbon Fiber Lattices)’를 개발했다. 여러 부품을 나눠서 만들고 이를 조립해 제작했던 기존의 3차원 구조물 제작 방식과 달리, 해당 기술은 구조물 전체를 처음부터 끝까지 하나의 섬유가 끊김 없이 이어지는 방식으로 만들 수 있다.

정리 편집부

자료제공 서울대학교 공과대학

연구팀이 개발한 초경량 복합재는 건축용 콘크리트와 유사한 10~30 메가파스칼(MPa) 수준의 높은 강도를 유지하면서도, 무게는 동일한 강도의 순수 알루미늄 대비 1/40~1/100에 불과하다. 즉, 같은 무게의 기존 격자구조와 비교해 최대 약 10배 높은 강도를 구현할 수 있는 초경량 구조의 설계 원리를 세계 최초로 제시한 것이다. 이번 연구 성과는 지난 4월 21일, 세계적 학술지 『네이처 커뮤니케이션즈(Nature Communications)』에 게재됐다.

무게 대폭 감량 & 실효성 검증 성공

탄소섬유-에폭시 복합재는 가벼우면서도 강도가 높은 특성 덕분에 항공우주, 모빌리티, 스포츠, 의료 분야에서 널리 사용된다. 그러나 드론, 로봇팔 등 복잡한 3차원 구조의 제작에는 활용되기 어려운 실정이다. 탄소섬유-에폭시 복합재를 비롯한 기존 복합재는 구조를 제작할 때 판재나 파이프 형상으로 적층하는데, 이러한 방식으로는 복잡한 형상을 만들기 어려워 개별 부품을 제작 후 일일이 조립해야 하기 때문이다.

그 대안으로 3차원 프린팅 공정을 통해 기존 복합재를 격자구조로 만들어 3차원 구조를 설계하는 방식이 고안됐지만, 층층이 쌓는 공정 특성상 생기는 층간 접합부의 취약성이 약점이었다. 즉, 기존의 기계 기술로 강하고 가벼운 3차원 형상을 제작하기에는 그 한계가 명확했다.

안성훈 교수 연구팀은 창의적인 아이디어로 이 문제를 해결했다. 3차원 공간에서 섬유를 지지할 구조를 만든 뒤, 하나의 긴 탄소섬유를 그 위에 감아 격자를 형성하고, 이후 에폭시 수지를 스며들게 하는 함침(Impregnation) 공정을 통해 복합재 구조를 제조했다. 이 구조의 강도는 순수 알루미늄 또는 건축용 콘크리트와 유사한 수준이다. 향후 복합재료의 특성인 방향성을 추가해 설계하면 더 높은 강도를 확보할 수 있을 것으로 기대된다.

또한, 연구팀은 이 구조를 실제 드론 구조체에 적용한 실험에서 기존 대비 드론 프레임의 무게를 약 79%까지 줄이고, 이 같은 경량화를 통해 드론의 비행시간을 기존 대비 약 33% 증가시키며 기술 실효성 검증에 성공했다.

기존 기계 기술의 한계 뛰어넘어

연구팀이 개발한 초경량 복합재는 복잡한 3차원 구조물을 만들 때 다수의 부품 제작, 접착, 조립, 후가공을 수반했던 기존 기계 기술의 한계를 뛰어넘었다는 점에서 그 의미가 크다. 특히 연속적인 구조 제작에 적합하므로, 부품 및 조립 공정 간소화를 통해 더 가볍고 효율적인 구조를 설계할 수 있다.

구조물의 무게를 손쉽게 줄일 뿐 아니라 구조의 정밀한 움직임까지 구현하는 이 복합재는 로봇, 자동차, 항공우주 등의 모빌리티 산업 분야에서 상용화될 경우, 에너지 효율 향상과 운용 비용 절감에 크게 기여할 수 있다. 또한 초경량 건축 재료, 맞춤형 의료 임플란트, 고성능 스포츠 장비 등으로의 확장 가능성도 열려 있다.

연구를 지도한 안성훈 교수는 “이번 연구 결과는 전통적인 제작 방식에서 벗어나 그 한계를 극복했다는 점에서 매우 값진 성과”라며 “처음부터 끝까지 ‘온전한 띠로 하나 되는’ 새로운 구조의 제조와 재료를 통합하는 연구 분야를 개척하겠다”고 포부를 밝혔다.